1. Матэрыяльныя меркаванні
1. Высокатрывалая легаваная сталь: звычайна выкарыстоўваецца высокавугляродзістая сталь (напрыклад, 4140, 42CrMo4) або легаваныя сталі (напрыклад, 30Mn5) длябары палётудаўгавечнасць і зносаўстойлівасць.
2. Цвёрдасць і глейкасць: загартоўка (напрыклад, цэментацыя) для павышэння цвёрдасці паверхні, асабліва наканечнікаў рычагоў (55-60 HRC) з трывалым стрыжнем. Загартоўка і адпуск для балансавання трываласці і гнуткасці.
3. Устойлівасць да ізаляцыі: Дабаўкі, такія як хром або бор, павышаюць устойлівасць да ізаляцыі ад вугалю/парод.
4. Устойлівасць да карозіі: пакрыцці (напрыклад, цынкаванне) або варыянты з нержавеючай сталі ў агрэсіўных асяроддзях.
5. Зварвальнасць: нізкавугляродныя варыянты або тэрмічная апрацоўка да/пасля зваркі для прадухілення далікатнасці.
2. Працэс коўкі
1. Метад: Коўка ў закрытай штампоўцы для выраўноўвання патоку збожжа і павышэння структурнай цэласнасці. Прэсавая коўка для дакладнасці ў складаных формах.
2. Награванне: нарыхтоўкі, нагрэтыя да 1100–1200°C (для сталі), каб забяспечыць іх пластычнасць.
3. Паслякоўкавая апрацоўка:
4. Нармалізацыя для зняцця стрэсу.
5. Загартоўка (алей/вада) і адпуск (300–600°C) для дасягнення патрэбнай цвёрдасці.
6. Апрацоўка: апрацоўка на станках з ЧПУ для дакладных дапушчальных адхіленняў (±0,1 мм).
7. Паляпшэнне паверхні: Дробеструйная апрацоўка для стварэння сціскальнага напружання і зніжэння стомленасці.
3. Праверка і выпрабаванні
1. Візуальная праверка і праверка памераў: праверце на наяўнасць расколін/дэфектаў; выкарыстоўвайце штангенцыркуль/КІМ для вымярэння крытычных памераў (таўшчыня, сумяшчэнне адтулін).
2. Вымярэнне цвёрдасці: шкала Роквела C для паверхні, шкала Брынеля для стрыжня.
3. НК: магнітна-парашковы кантроль (МПК) на наяўнасць паверхневых дэфектаў; ультрагукавы кантроль (УК) на ўнутраныя дэфекты.
4. Тэставае выпрабаванне нагрузкі (пры неабходнасці): прыкладзеце эксплуатацыйную нагрузку ў 1,5 раза большую за працоўную для праверкі цэласнасці.
5. Выпрабаванні на расцяжэнне: з купонам з таго ж матэрыялу і працэсам коўкі і тэрмічнай апрацоўкі з рэйкамі, з улікам выпрабаванняў узораў на расцяжэнне і/або выпрабаванняў на ўдар.
6. Металургічны аналіз: мікраскапія для праверкі зярністай структуры і фазавага складу.
7. Сертыфікацыя: Адпаведнасць стандартам ISO 9001/14001 або ASTM.
4. Найважнейшыя кропкі зборкі з ланцугамі і зорачкамі для горназдабыўной прамысловасці
1. Выраўноўванне: выкарыстоўвайце лазерныя інструменты для выраўноўвання, каб забяспечыць адхіленне <0,5 мм/м; няправільнае выраўноўванне прыводзіць да нераўнамернага зносу зорачкі.
2. Нацяжэнне: аптымальнаеланцуг з круглымі звёнамінацяжэнне (напрыклад, падаўжэнне на 1–2%) для прадухілення саслізгвання або празмернага напружання.
3. Змазка: наносіце змазку пад высокім ціскам, каб паменшыць трэнне і прадухіліць задзіранне.
4. Узаемадзеянне зорачак: супадзеннезорачкапрофіль зуба (напрыклад, DIN 8187/8188) у адпаведнасці з крокам ланцуга ў горназдабыўной прамысловасці; праверыць на знос (пры патанчэнні зуба >10% патрабуецца замена).
5. Мацаванне: Зацягніце балты ў адпаведнасці з інструкцыямі вытворцы (напрыклад, 250–300 Нм для балтоў M20) з дапамогай фіксатараў разьбы.
6. Праверка перад зборкай: замена зношаных зорачак/звенаў ланцуга здабычы; пераканайцеся, што адлегласць паміж рэйкамі адпавядае канструкцыі канвеера.
7. Тэставанне пасля зборкі: Запусціце прыладу пад нагрузкай (2–4 гадзіны) для праверкі на наяўнасць анамальных вібрацый/шумаў.
8. Фактары навакольнага асяроддзя: герметызацыя стыкаў ад траплення вугальнага пылу/вільгаці.
9. Маніторынг: Усталюйце датчыкі Інтэрнэту рэчаў для адсочвання напружання, тэмпературы і зносу ў рэжыме рэальнага часу.
5. Тэхнічнае абслугоўванне і навучанне
1. Навучанне персаналу: Зрабіце акцэнт на правільным абыходжанні, працэдурах зацяжкі і метадах выраўноўвання.
2. Прагнастычнае абслугоўванне: рэгулярнае цеплаграфічнае сканаванне і аналіз вібрацыі для прадухілення паломак.
Звяртаючы ўвагу на гэтыя фактары,бары палётуможа максымізаваць эфектыўнасць AFC/BSL, скараціць час прастою і падоўжыць тэрмін службы ў складаных умовах здабычы карысных выкапняў.
Час публікацыі: 04 сакавіка 2025 г.
